无锡华润微电子有限公司：
高质量自驱成长Valid模式
华润微电子有限公司是华润集团旗下负责微电子业务投资、发展和经营管理的高科技企业，经过多年的发展及一系列整合，公司已成为中国本土具有重要影响力的综合性半导体企业。公司以“产品与方案、制造与服务”为双轮驱动，在汽车电子、工业控制、新能源、消费电子及智能传感器等领域深耕细作，是中国领先的拥有芯片设计、掩模制造、晶圆制造、封装测试等全产业链一体化运营能力的IDM半导体企业。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建了“高质量自驱成长Valid模式”。该模式以创新驱动和数字驱动为自驱动成长的基础，以智能制造和精益管理为成长的两翼，持续推动企业实现跨越式高质量发展。以价值创造为目标牵引，以价值实现为衡量结果，以智能制造、精益管理、创新和数字驱动四个关键因子为实现过程，价值牵引四因子高效运转，四因子推动价值高质量实现。智能制造和精益管理在创新理念和数字基础上高效开展；创新和数字在智能和精益的带动下成效倍增，四个因子紧密耦合、旋转上升。
模式运用及成效
公司以智能制造和精益管理为成长的两翼，全员精益提升的同时依托智能制造实现生产智能调度、工艺智能自调节及“无人工厂”等，并将智能化延伸至研发、经营管理等全流程。建立全面运营管理大数据智能分析平台，推动企业能力从快速解决问题向提前预防问题迭代升级。深化产学研协同创新，同数十家大学、科研机构和客户建立合作联盟，为公司和行业培育出一批微电子产业杰出人才与创新领军人才。通过Valid模式，客户满意度近三年持续稳步提升；斩获国家级研发机构资质1项，承担国家级项目22项，荣获国家级奖项5项，攻克我国微电子领域10项关键核心技术瓶颈，累计获得1980项授权发明专利；参与制定与修订国家标准76项；获评江苏省环保示范性企业“绿色企业”及“江苏省优秀企业”。
质量提升典型案例：切筋模具防错设计与应用
案例背景与痛点：随着公司车规级芯片封装生产能力建立以及智能家用消费电子的市场扩展，针对定制化升级的异形封装产品，有防错设计模具占比仅为52%，其余依赖人工确认，缺乏防错管控，是封装产线质量管控的行业难题。
改进方法与创新举措：项目团队通过要素分析、柏拉图、鱼骨图、FMEA等方法聚焦根本原因，通过图表、数据对比、DOE进一步分析，通过5why分析得出对应的五大关键因子，根据5W1H原则，制定对策措施：通过DMAIC方法开展项目，定义全年切筋模组防错改善目标，基本目标为工序模具用错次数为0次。自主开发PAD和MES结合系统、创新设计浮动式D/B CHECK检测装置、自主开发模具扫码+PAD无延时系统。
实施成效：切筋工序良率从97.8%跃升到99.8%，实现信息核对100%准确，错用100%被检测发现，实物100%比对正确；员工体验度提升10倍，实现了信息流防呆、检测防呆和实物流防呆。
推广价值：本案例通过自主创新技术的应用解决封装行业用错模具的技术难题，达到设计目标值，公司内部全线机台已推广应用，形成4项专利技术和1篇技术论文。
无锡透平叶片有限公司：
“数字化双引擎”质量管理模式
无锡透平叶片有限公司是上海电气集团旗下上海集优铭宇机械科技有限公司的全资子公司，服务于全球能源与航空装备市场。公司已成长为我国“两机”领域关键核心部件的头部制造企业。荣膺工信部首批“制造业单项冠军示范企业”称号、入选“工信部工业强基‘一条龙’应用示范企业”、获评“国家知识产权优势企业”“江苏省质量标杆”“无锡市质量管理优秀企业”“国家认定高新技术企业”“全国科技创新先进企业”等荣誉。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建了“数字化双引擎”质量管理模式。该模式结合“定制化·多品种·小批量”的生产特点，针对产品实现过程和管理支撑过程，应用以策划为先、全程管控为双引擎，依托互联互通、协同一体的数字化手段，以技术要求、质量要求等顾客需求信息为源头，实现了从订单到交付、从设计到制造全过程生产、质量信息数据追溯、整合、联动，有效提升质量管理的水平和层次。依托自主研发的覆盖全过程的数字化信息系统（WDM），确保一次成功、实现协同高效，为全球航空与能源高端装备提供高性能、高精度、高可靠性的核心动力部件。
模式运用及成效
公司通过将过程集成在系统中，实现了从订单到交付的一体化管理。通过在物料可追溯、工艺数据为中心的基础上构建质量管理基础结构，将工艺参数、产品参数、质量参数融合成一体，实现制造过程的数字化。通过实现多个关键系统的深度关联与对接，消除了数据孤岛，实现了信息的全面共享和协同利用。经过模式运用及实践操作，公司主营业务收入持续增长、质量损失率逐年下降、客户满意度进一步提升，实现了所有客户100%复购；管理模式的做法获评为“苏浙皖赣沪先进质量管理方法”，获得了GE能源最佳合作伙伴奖、GE航空卓越质量奖，Rolls-Royce零缺陷奖等众多客户褒奖。
质量提升典型案例：提高产品吊挂热处理后尺寸一次合格率
案例背景与痛点：该产品是民用飞机发动机上的零件，对于直线度、平面度有较高要求，而传统产线生产的产品尺寸离客户要求有一定差距，存在尺寸一次合格率低等技术问题。
改进方法与创新举措：公司成立专项小组，通过3D扫描检测方法对模锻后、热处理后产品进行检查，发现热处理前后平直度尺寸发生了较大变化。小组采用鱼骨图分析锻件热处理变形的原因，并采用了头脑风暴法列出可能有影响的16条末端因素，最终形成了9条因素。按投票得票高低进行逐项排查并确认3个要因。针对要因制定了“优化的原耐火砖工装”和“设计新型2520钢质工装”2项对策，实施对策后一次合格率达到了100%。新投料了2个批次进一步验证新工装的有效性。小组成员对锻造工艺规程和质量控制计划进行修改。
实施成效：新工装实施后，当年度节约成本20余万，随着投产数量的倍增，成本明显节约，提高平直度尺寸一次合格率至95%以上，提升客户信任和满意度。
推广价值：本项目的经验也已向同类型产品进行了推广，为公司解决钛合金锻件热处理变形问题提供了良好借鉴，也为离散制造类企业开展制造过程的质量管理数字化提供了一条可行的、自主的通路，在国内同类型企业具有推广和借鉴意义。
圣象集团有限公司：
“生产线到产业链”全流程质量管理模式
圣象集团有限公司始终以木业为核心，深耕家居产业。率先构建了行业领先的绿色产业链，并建立了地板行业首个CNAS实验室，截至2025年底，累计获得授权专利255项。公司以地板产品为起点，依托庞大的产业链体系，实现了从家庭空间到商用、公共空间的成功跨越。地板累计产销突破10.5亿平方米，服务用户过亿。营销网络遍布全球，拥有超20000名员工和3000多家品牌终端门店，以标准化管理和专业团队，为客户提供全周期精准交付服务。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建“生产线到产业链”全流程质量管理模式。该模式依托集团全球化布局，融合国际先进经验与技术，提升竞争力，以绿色可持续发展与客户价值创造为核心，秉持“匠心品质、卓越服务”理念，遵循四大管理原则，以数智化为支撑，运用大数据与人工智能实现数据驱动的全流程精益管理，推动持续优化。通过实施精益生产，消除浪费，提升效率与效益；打破单一生产局限，联动上下游构建绿色生态系统，严控环保与品质标准，引领行业升级。凭借品牌影响力，打造全链条绿色运营体系，实现从源头到交付的全过程质量管控。推动行业向高质量、绿色化发展，实现客户满意、品牌增值与产业进步的多方共赢。
模式运用及成效
集团通过整合林业资源，采购FSC/CFCC/PEFC认证的木材，促进林业可持续发展。在研发上通过技术创新，构建全链路创新平台，累计获255项专利，主导/参与75项标准制定；在营销上由传统的G2M1转变为柔性化的G2M3，满足市场及客户的个性化及功能化的需求，通过打造“圣象管家”全域服务体系及“4-7-15”客诉闭环机制，持续提升客户满意度；在采购上对原材料实施分类分级制度，建立来料三级防控体系确保原材料品质；在生产端持续推进精益制造与数智化建设，保障质量稳定与高效生产。2025年相关G2M3业务收入增长28%，客单值CAGR达7.8%，生产效率提升8%，售后同比下降9%，通过带动产业链升级，推动行业环保与质量标准进步，获国家级绿色工厂、省级绿色工厂等荣誉。
质量提升典型案例：以订单驱动模式引领效率变革与价值重塑
案例背景与痛点：在消费者需求个性化与市场竞争加剧的背景下，传统地板行业依赖大批量生产及G2M1批发零售的销售模式难以为继：生产计划依赖预测导致库存积压与缺货并存；库存周转慢，平均达60-90天；订单交付周期长，通常需45-60天；供应链成本叠加，终端价格缺乏竞争力。
改进方法与创新举措：通过启动供应链效率提升与价值重塑项目，推动向订单驱动的柔性制造和G2M3直达终端定制的销售模式转型，以“订单驱动、数据赋能”为核心，实施三大举措：由大批量按计划生产转向多渠道柔性化、定制化生产，快速响应多元订单；建设数字化排产与协同体系，部署智能OMS系统，整合订单、库存与产能数据，实现精准排程，并打通上下游信息链路，构建协同平台；建立需求导向的库存机制，依托G2M3模式提升全流程效率，显著降低运营成本，并将部分节约让利客户。
实施成效：项目实施后，实现交付周期缩短23%，库存成本下降超20%，供应链综合成本降低10%-15%，真正实现提升响应速度、降低成本、增强客户满意度。
推广价值：本案例通过模式创新与技术赋能，有效解决行业长期存在的低效问题，推动企业、客户与产业链多方共赢，助力地板行业迈向高质量、数字化发展新阶段。
江苏宁沪高速股份有限公司：
以四流增效推动五维交付质量管理模式
江苏宁沪高速股份有限公司是国内资产规模最大的公路上市公司之一，主要业务为江苏省境内收费路桥的投资、建设、经营和管理，并开发高速公路沿线的服务区配套经营业务。公司直接投资路桥项目19个，参股路桥里程超过1000公里，直接管辖518公里。公司核心资产——沪宁高速，作为我省第一条高速公路，连接五个万亿级城市，江苏省内车流量前十收费站有4个在该路段。公司先后获“詹天佑奖”“鲁班奖”“省科技进步奖”等多项奖项。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司形成了以四流增效推动五维交付的质量管理模式。该模式以顾客关注为焦点、以路桥业务为核心，开展四流增效（数字流赋能、现金流增值、价值流提升、客货流变现）、五维交付（畅行、平安、智慧、品牌、绿色）。其中，数字流赋能是以数据要素驱动运营效率与新价值创造；现金流增值是以稳健运营实现资金正循环；价值流提升是以资产经营盘活释放潜在价值；客货流变现是以交通流量转化为直接经济收益。公司始终秉持“快行慢享”的服务理念，着力打造畅行、平安、智慧、品牌、绿色高速，实现企业高质量可持续发展。
模式运用及成效
公司通过持续创新改进，取得了一系列建设项目新成果，包括全国首条全路段“准自由流”通行高速公路——江宜高速五峰山段，国内首条新建高速公路绿色循环低碳示范创建项目——镇丹高速，国内首条“未来高速”——五峰山过江通道，国内首条“未来隧道”——苏锡常南部通道。此外，通过高效投资、精细运营和资本运作，深耕苏南路网，并购丹金高速、锡太高速、宁扬大桥等优质路桥项目，提升了路桥项目经营性现金流的稳定性与增长性。
质量提升典型案例：数字赋能沪宁高速智慧扩容
案例背景与痛点：公司核心资产沪宁高速双向八车道的高速公路设计流量为11.5万PCU，2025年，沪宁东段日均断面流量达18.6万PCU，“五一”单日最高断面流量首次突破28万辆，面对超饱和流量和运行难题，增加车道存在诸多限制因素。
改进方法与创新举措：通过“数字流赋能”，率先提出了智慧扩容的理念，以“一套核心管控平台、两大配套土建工程、三项机制创新突破、四个主动管控场景”核心技术，建成全国首个车道管控系统，构建了集路况感知、车流控制、信息发布和出行服务于一体的云控平台。全量接入了管控路段的交通流数据和情报板发布权限，划分29个控制单元，并配套10类算法模型，为管控措施的发布提供智能化决策支持。大流量管控平台从手动发布管控策略的1.0版本迈入自动识别拥堵事件的2.0版本。
实施成效：试点路段先后被作为第29届智能交通世界大会和2024年加快建设交通强国大会的参观路线之一，2024年在土耳其国际道路大会上荣获IRF交通管理与智能交通系统类大奖。2025年，《江苏高速公路智慧扩容成套技术研究与示范应用》项目，凭借重大理论突破与关键技术创新荣膺中国公路学会科学技术奖特等奖。
推广价值：该案例涉及的智慧扩容关键技术应用在行业内获得了广泛认可。截至目前，我国已有超5000公里高速公路正在进行智慧扩容。
江苏华鹏变压器有限公司：
制造为本、质造为基、智造为核的“三位一体”质量管理模式
江苏华鹏变压器有限公司是变压器制造企业。变压器年生产能力200000MVA，110kV电力变压器被工信部评为制造业单项冠军产品，新能源用变压器全球市场占有率超过10.8%，产品销往全球102个国家和地区。公司建有国家级企业技术中心、国家地方联合工程研究中心、院士工作站、博士后工作站和江苏省高压智能变压器工程中心，荣获国家重点高新技术企业、国家级绿色工厂、中国机械工业企业核心竞争力100强企业等荣誉。公司拥有发明专利24项，实用新型专利73项。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建制造为本、质造为基、智造为核的“三位一体”质量管理模式。该模式以“制造为根本、质造为基础、智造为核心”的三位一体协同理念，贯穿企业全过程。核心理念通过文化引领、内外联动落地，以“家文化”激发内生动力，联动相关方形成合力；运营系统覆盖研发、设计、生产全链条，产品制造搭建智能化协同运营平台实现全流程覆盖；以创新驱动前移质量管控，借助科学统计工具建立评价体系，支撑循环改进。三层内涵递进支撑企业生存、发展与可持续，普适性与行业适配性结合，既创造高质量产品价值，又为产业提供动态提炼特色模式的借鉴，构建质量提升生态。
模式运用及成效
该模式在公司多环节运行，研发设计阶段融入质量前向规划，在生产制造环节以数据驱动过程监控与根因分析，为复杂产品线搭建智能化协同平台；在供应链端联动上下游开展双向质量沟通，构建内外协同体系。此外，产品一次试验合格率保持在99%以上；客户满意度提升5%以上，核心产品市场份额扩大15%，年销售收入持续增长；生产效率提升8%以上。带动10多家供应链企业质量体系升级，参与制修订国家标准14项、行业标准17项、团体标准10项；智能化改造实现单位能耗下降18%，践行绿色制造；模式输出助力3家海外合作企业质量提升，提升行业整体质量水平。
质量提升典型案例：散热器结构改进，降低产品渗油风险
案例背景与痛点：新能源发电产业兴起，箱变一体机需求增长，但在南美、中东等远距离、差路况地区运输时，散热器开裂渗油问题突出。2023—2024年累计65台渗漏，直接消缺投入750万元，渗漏率75.7‰，且市场竞争力落后于对手，制约业务拓展。
改进方法与创新举措：成立跨部门专项小组，运用质量屋模型定位问题，通过因果分析、三维仿真及震动测试，锁定运输震动导致结构薄弱处开裂的根因。采用DOE试验法，针对8个抗震因子开展32次试验，经MINITAB分析确定底部支撑、上部固定、管材厚度等关键改进项，优化为底部加支撑、上部双角钢固定、管材加厚至6毫米等结构调整。同步推进图纸更新、库存整改、新产线落地等全流程执行。
实施成效：改进后渗漏率从75.7‰降至0.7‰，远低于3‰目标；FEMA风险值从360降至120；单台制造成本仅增0.7‰，年减少维修成本900万元，年收益达830万元。
推广价值：该案例为新能源装备远距离运输可靠性提供了可复制的结构优化方案，其跨部门协同、DOE试验等科学方法，可为行业同类产品质量提升提供示范，助力产业链抗风险能力升级。